Խառը ռետինե նյութերի մշակման մի քանի խնդիրներ

Խառը ռետինե նյութերի տեղադրման ժամանակ «ինքնածծմբի» առաջացման հիմնական պատճառներն են.

(1) Օգտագործվում են չափազանց շատ վուլկանացնող նյութեր և արագացուցիչներ.

(2) մեծ ռետինե բեռնման հզորություն, ռետինե մաքրող մեքենայի բարձր ջերմաստիճան, թաղանթի անբավարար սառեցում.

(3) Կամ ծծումբը շատ վաղ ավելացնելը, դեղամիջոցի նյութերի անհավասար ցրումը առաջացնում է արագացուցիչների և ծծմբի տեղական կոնցենտրացիան.

(4) Սխալ կայանատեղի, օրինակ՝ ավելորդ ջերմաստիճանը և օդի վատ շրջանառությունը կայանման տարածքում:

Ինչպե՞ս նվազեցնել ռետինե խառնուրդների Mooney հարաբերակցությունը:

Կաուչուկի խառնուրդի Mooney-ը M (1+4) է, ինչը նշանակում է 1 րոպե 100 աստիճանով նախապես տաքանալու և ռոտորը 4 րոպե պտտելու համար պահանջվող ոլորող մոմենտ, որը ռոտորի պտույտին խոչընդոտող ուժի մեծությունն է: Ցանկացած ուժ, որը կարող է նվազեցնել ռոտորի պտույտը, կարող է նվազեցնել Մունին: Բանաձևի հումքը ներառում է բնական կաուչուկ և սինթետիկ կաուչուկ: Ընտրել բնական կաուչուկ ցածր Mooney-ով կամ ավելացնել քիմիական պլաստիկացնողներ բնական կաուչուկի բանաձևին (ֆիզիկական պլաստիկացնողներն արդյունավետ չեն) լավ ընտրություն է: Սինթետիկ կաուչուկը սովորաբար չի ավելացնում պլաստիկացնող նյութեր, բայց սովորաբար կարող է ավելացնել որոշ ցածր յուղայնությամբ, այսպես կոչված, դիսպերսանտներ կամ ներքին արձակող նյութեր: Եթե ​​կարծրության պահանջները խիստ չեն, իհարկե, կարելի է ավելացնել նաև ստեարաթթվի կամ յուղի քանակը. Եթե ​​գործընթացում վերին պտուտակի ճնշումը կարող է ավելացվել կամ արտանետման ջերմաստիճանը կարող է համապատասխան կերպով բարձրացնել: Եթե ​​պայմանները թույլ են տալիս, հովացման ջրի ջերմաստիճանը կարող է նաև իջեցվել, և ռետինե խառնուրդի Mooney-ը կարող է իջեցվել:

Ներքին խառնիչի խառնիչ ազդեցության վրա ազդող գործոններ

Համեմատած բաց գործարանի խառնուրդի հետ՝ ներքին խառնիչի խառնումն ունի կարճ խառնման, բարձր արդյունավետության, մեքենայացման և ավտոմատացման բարձր աստիճանի, լավ ռետինե նյութի որակի, աշխատանքի ցածր ինտենսիվության, անվտանգ շահագործման, թմրամիջոցների թռիչքի փոքր կորստի և շրջակա միջավայրի լավ հիգիենայի առավելությունները: Այնուամենայնիվ, ներքին խառնիչի խառնիչ սենյակում ջերմության արտահոսքը դժվար է, և խառնման ջերմաստիճանը բարձր է և դժվար է վերահսկել, ինչը սահմանափակում է ջերմաստիճանի զգայուն ռետինե նյութերը և հարմար չէ բաց գույնի ռետինե նյութերը և ռետինե նյութերը հաճախակի բազմազանությամբ խառնելու համար: փոփոխությունները։ Բացի այդ, ներքին խառնիչը պետք է համալրված լինի համապատասխան բեռնաթափման սարքերով խառնելու համար:

(1) Սոսինձի բեռնման հզորությունը

Սոսինձի ողջամիտ քանակությունը պետք է ապահովի, որ ռետինե նյութը խառնիչ խցիկում ենթարկվի առավելագույն շփման և կտրվածքի, որպեսզի խառնիչ նյութը հավասարապես ցրվի: Տեղադրված սոսինձի քանակը կախված է սարքավորումների բնութագրերից և սոսնձի նյութի բնութագրերից: Ընդհանուր առմամբ, հաշվարկը հիմնված է խառնիչ խցիկի ընդհանուր ծավալի և լցման գործակիցի վրա, որի լցման գործակիցը տատանվում է 0,55-ից մինչև 0,75: Եթե ​​սարքավորումը երկար ժամանակ օգտագործվում է, խառնիչ սենյակում մաշվածության պատճառով, լցման գործակիցը կարող է սահմանվել ավելի բարձր արժեքի, և սոսինձի քանակը կարող է ավելացվել: Եթե ​​վերին պտուտակի ճնշումը բարձր է կամ սոսինձի նյութի պլաստիկությունը բարձր է, ապա սոսինձի քանակը նույնպես կարող է համապատասխանաբար ավելացվել:

(2) Հեղույսի վերին ճնշումը

Բարձրացնելով վերին պտուտակի ճնշումը, ոչ միայն կարելի է մեծացնել ռետինի բեռնման հզորությունը, այլև շփումն ու սեղմումը ռետինե նյութի և սարքավորումների միջև, ինչպես նաև ռետինե նյութի ներսում տարբեր մասերի միջև, կարող է ավելի արագ լինել և ավելի արդյունավետ, արագացնելով միացվող նյութի ռետինին խառնելու գործընթացը, դրանով իսկ կրճատելով խառնման ժամանակը և բարելավելով արտադրության արդյունավետությունը: Միևնույն ժամանակ, այն կարող է նաև նվազեցնել նյութի սահումը սարքավորումների շփման մակերևույթի վրա, մեծացնել ռետինե նյութի վրա կտրող սթրեսը, բարելավել բաղադրիչի ցրվածությունը և բարելավել ռետինե նյութի որակը: Հետևաբար, ներկայումս այնպիսի միջոցներ, ինչպիսիք են վերին պտուտակային օդափոխիչի տրամագիծը կամ օդի ճնշումը մեծացնելը, հաճախ ձեռնարկվում են ներքին խառնիչում խառը կաուչուկի խառնման արդյունավետությունն ու որակը բարելավելու համար:

(3) ռոտորի արագությունը և ռոտորի կառուցվածքի ձևը

Խառնման գործընթացում ռետինե նյութի կտրման արագությունը ուղիղ համեմատական ​​է ռոտորի արագությանը: Ռետինե նյութի կտրման արագության բարելավումը կարող է կրճատել խառնման ժամանակը և ներքին խառնիչի արդյունավետությունը բարելավելու հիմնական միջոցն է: Ներկայում ներքին խառնիչի արագությունը սկզբնական 20r/min-ից ավելացվել է մինչև 40r/min, 60r/min և մինչև 80r/min՝ նվազեցնելով խառնման ցիկլը 12-15 րոպեից մինչև l-1,5 ամենակարճը: ր. Վերջին տարիներին, խառնուրդի տեխնոլոգիայի պահանջները բավարարելու համար, խառնման համար օգտագործվել են բազմաարագ կամ փոփոխական արագությամբ ներքին խառնիչներ: Արագությունը կարող է փոխվել ցանկացած պահի՝ ըստ ռետինե նյութի բնութագրերի և գործընթացի պահանջների՝ խառնուրդի լավագույն էֆեկտի հասնելու համար: Ներքին խառնիչի ռոտորի կառուցվածքային ձևը զգալի ազդեցություն ունի խառնման գործընթացի վրա: Ներքին խառնիչի էլիպսաձև ռոտորի ելուստները երկուսից ավելացել են չորսի, ինչը կարող է ավելի արդյունավետ դեր խաղալ կտրվածքի խառնման մեջ։ Այն կարող է բարելավել արտադրության արդյունավետությունը 25-30%-ով և նվազեցնել էներգիայի սպառումը: Վերջին տարիներին, բացի էլիպսաձև ձևերից, արտադրության մեջ կիրառվել են նաև ռոտորային ձևերով ներքին խառնիչներ, ինչպիսիք են եռանկյունները և բալոնները:

(4) խառնման ջերմաստիճանը

Ներքին խառնիչի խառնման գործընթացում առաջանում է մեծ քանակությամբ ջերմություն, ինչը դժվարացնում է ջերմության ցրումը: Հետեւաբար, ռետինե նյութը արագ տաքանում է եւ ունի բարձր ջերմաստիճան: Ընդհանրապես, խառնման ջերմաստիճանը տատանվում է 100-ից 130 ℃, և օգտագործվում է նաև բարձր ջերմաստիճանի խառնուրդ 170-ից 190 ℃: Այս գործընթացը օգտագործվել է սինթետիկ կաուչուկի խառնման մեջ: Դանդաղ խառնման ժամանակ արտանետման ջերմաստիճանը սովորաբար վերահսկվում է 125-ից 135 ℃, իսկ արագ խառնման ժամանակ արտանետման ջերմաստիճանը կարող է հասնել 160 ℃ կամ ավելի բարձր: Խառնումը և չափազանց բարձր ջերմաստիճանը կնվազեցնեն ռետինե միացության վրա մեխանիկական կտրող ազդեցությունը, խառնումը անհավասար դարձնելով և կուժեղացնի ռետինե մոլեկուլների ջերմային օքսիդատիվ ճեղքումը՝ նվազեցնելով ռետինե միացության ֆիզիկական և մեխանիկական հատկությունները: Միևնույն ժամանակ, դա կհանգեցնի նաև ռետինի և ածխածնի միջև չափազանց շատ քիմիական կապի, որը կստեղծի չափազանց շատ գել, նվազեցնելով ռետինե միացության պլաստիկ աստիճանը, դարձնելով ռետինե մակերեսը կոպիտ, ինչը դժվարություններ կառաջացնի կալենդացման և արտամղման մեջ:

(5) Դոզավորման հաջորդականությունը

Պլաստիկ միացությունը և մայր միացությունը պետք է ավելացվեն սկզբում, որպեսզի ձևավորվի մի ամբողջություն, իսկ հետո հաջորդաբար ավելացվեն այլ բաղադրիչներ: Պինդ փափկեցնող նյութեր և փոքր դեղամիջոցներ ավելացվում են նախքան լցոնիչներ ավելացնելը, ինչպիսին է ածխածնի սևը, որպեսզի ապահովեն խառնման բավարար ժամանակ: Հեղուկ փափկեցնող միջոցներ պետք է ավելացվեն ածխածնի սև ավելացումից հետո՝ ագլոմերացումից և ցրման դժվարություններից խուսափելու համար. Սուպեր արագացուցիչները և ծծումբը ավելացվում են ներքևի ափսեի մեքենայում կամ ներքին հարիչի մեջ սառչելուց հետո երկրորդական խառնման ժամանակ, բայց դրանց արտանետման ջերմաստիճանը պետք է վերահսկվի 100 ℃-ից ցածր:

(6) Խառնելու ժամանակը

Խառնման ժամանակը կախված է տարբեր գործոններից, ինչպիսիք են խառնիչի աշխատանքի բնութագրերը, բեռնված ռետինի քանակությունը և ռետինե նյութի բանաձևը: Խառնման ժամանակի ավելացումը կարող է բարելավել խառնիչի ցրվածությունը, սակայն երկարատև խառնման ժամանակը կարող է հեշտությամբ հանգեցնել խառնման և նաև ազդել ռետինե նյութի վուլկանացման բնութագրերի վրա: Ներկայումս XM-250/20 ներքին հարիչի խառնման ժամանակը 10-12 րոպե է։